Im Dauereinsatz laserschweißen
Industrietaugliche Bearbeitungsköpfe sind neben geeigneter Spanntechnik und Kantenvorbereitung der Schlüssel zum Erfolg. Der Schweißkopf fokussiert nicht nur die Laserstrahlung auf die richtige Spotgröße, sondern misst bei Bedarf auch die Position der Fuge kurz vor dem Prozess und regelt den Laserspot in die richtige Lage. Die Online-Überwachung des Schweißprozesses und bei Bedarf eine nachgelagerte Nahtkontrolle garantiert jederzeit ein gutes Resultat. Precitec liefert alles aus einer Hand - fein abgestimmt auf Ihre Applikation.
Beim Schweißen von Airbag-Zündkapseln ist die Überwachung der Einschweißtiefe von entscheidender Bedeutung: Einerseits darf keine Durschweißung erfolgen, da die Zündkapsel mit einer explosiven Zündsubstanz gefüllt ist. Andererseits muss durch eine genügend tiefe Einschweißung die Dichtheit der Zündkapsel sichergestellt werden. Bereits seit 1999 wird die Einschweißtiefe beim Schweißen von Airbag-Zündkapseln bei mehreren Automobilzulieferern mit dem Laser Welding Monitor LWM überwacht.
Das Schweißen von Karosseriebauteilen stellt hohe Ansprüche an die Bearbeitungsqualität. Die koaxiale Prozessüberwachung der Precitec wird von der Innovationsallianz Green Carbody Technologies eingesetzt, um eine kontinuierliche Prozessüberwachung zu gewährleisten. Dabei wird auch die Laserleistung zur Bearbeitungszeit angepasst, um eine möglichst optimale Qualität zu erzielen.
Bei der Fertigung der metallischen Struktur von Autositzen kommt als Fügeverfahren häufig das Laserstrahlschweißen zum Einsatz. Dabei werden die Einzelteile über eine große Anzahl von Step-Nähten miteinander verbunden. Darüber hinaus werden die Sitzkomponenten meist mit mehreren Schweißköpfen gleichzeitig bearbeitet, um eine geringe Taktzeit zu erreichen.
Aufhängebügel, sogenannte ISOFIX-Bügel, dienen der Befestigung von Autokindersitzen. Das Schweißen der kleinen Konturen erfolgt dabei an einer festen Schweißstation mit einem im Bearbeitungskopf integrierten programmierbaren X-/Y-Achssystem. Dieses fährt die kleinen Konturen mit einer hohen Bahngenauigkeit präzise ab. Eine Prozessüberwachung kontrolliert die sicherheitsrelevanten Teile zusätzlich online zu 100 Prozent. In einer Doppelarbeitsstation werden jährlich 1,5 Millionen Bügel produziert.
Beim Schweißen von Doppelkupplungen ist die Festigkeit der Verbindung das entscheidende Kriterium. Da mit kleinen Fokusdurchmessern geschweißt wird, muss sichergestellt werden, dass der Laserstrahl exakt die Fügestelle trifft. Diese Aufgabe wird von einer hochgenauen Nahtlageregelung übernommen. Um die reibungslose Produktion sicher zustellen, werden darüber hinaus die Laserleistung sowie die Schutzglasschublade im Schweißkopf online überwacht.
Beim Laserschweißen von Getrieberädern ist die Detektion der Fügeposition oft eine Herausforderung für die Nahtverfolgung. Nur die richtige Positionierung des Laserspots garantiert eine einwandfreie Schweißverbindung. Die platzsparende Lösung des koaxialen Aufbaus der Nahtverfolgung lässt sich einfach in die Schweißmaschine integrieren. Der LPF-Sensor misst die Position der Radial- und Axialfugen genau und reproduzierbar auch bei kleinen Radien.
Der Fügebereich ist hier so gestaltet, dass die Schweißnaht in schmalen Nuten beidseits des Daches liegt, den sogenannten Dachkanälen. In diesen werden die seitlichen Dachflansche durch eine Laserkantenschweißung mit den Seitenteilen verbunden. Der Laserstrahl wird dabei so auf die Kante des Dachblechs gerichtet, dass sie gleichmäßig in das Unterblech abschmilzt. Das Nahtverfolgungssystem LPF sorgt dabei auf der gesamten Nahtlänge für eine präzise Führung des Laserstrahls auf den Verlauf der Kante.
Beim CO2-Schweißen von Massenschwungrädern wird die Einschweißtiefe online mit einer kamerabasierten In-Prozessüberwachung kontrolliert. Um zusätzlich zur Detektion der Einschweißtiefe auch sporadische Fehler detektieren zu können, kommt hier eine Kamera mit einer sehr hohen Zeitauflösung zum Einsatz.
Beim Schweißen von Tailored Blanks ist die Prozesssicherheit und damit die vollautomatische Nahtkontrolle ein Muss. Der nachfolgende Umformprozess belastet die lasergeschweißten Nähte ähnlich wie das Grundmaterial. Für die Nahtkontrolle werden oft mehrere Systeme eingesetzt. Die Optimierung des Prozesses erfolgt mit dem Laser Welding Monitor LWM, die Kontrolle der Naht auf Geometrie und lokale Schweißfehler mit dem Seam Geometry Monitor SGM oder mit SOUVIS® Systemen.
Metallurgisch bedingt werden Ausgleichsgetriebe heute oft mit Laser und Zusatzdraht geschweißt. Dabei sind die Nahtqualität und die Nahtposition entscheidend für die Festigkeit der Verbindung. Das Nahtinspektionssystem SOUVIS® misst sowohl die Position des Fügestoßes als auch die Position und Qualität der Schweißnaht in einem Arbeitsgang.
Lötnähte sind porenanfällig, was im Außenhautbereich der Karosserie kritisch sein kann. Das robotergeführte Nahtinspektionssystem SOUVIS® detektiert kleinste Poren bis 0,2 mm einwandfrei, sicher und mit sehr niedrigen Falscherkennungsraten. Die vollautomatische Kontrolle von Lötnähten bei Dächern und Heckklappen ist heute Stand der Technik und weltweit im Einsatz.
Beim Schweißen von sicherheitsrelevanten Bauteilen ist die durchgängige Qualitätsüberwachung und -dokumentation gefordert. So kommt beim Schweißen von Sitzverstellern und Sitzlehnen häufig die In-Prozessüberwachung LWM (Laser Welding Monitor) zum Einsatz. Die LWM-Sensoreinheit kann sowohl an Standard- als auch an Scanneroptiken adaptiert werden.